Неразрушающий контроль: новое время – новые методы исследования

Внедрение современных технологий в производственный процесс – неотъемлемая часть устойчивого развития любого предприятия. На стыке науки и производства появляется возможность создать тот самый востребованный и конкурентоспособный продукт, который будет отвечать передовым требованиям и стандартам качества. ОАО «МАЗ» Шагать в ногу со временем помогает своевременное обновление материальной базы, в частности в сфере производственного контроля. Так в этом году для нужд отраслевой лаборатории машиностроения был закуплен целый ряд нового современного оборудования.

Справочно: Отраслевая лаборатория машиностроения (ОЛМ), созданная в 2020 г. на базе Минского автомобильного завода, – это не просто отдельное подразделение, а мощный научно-производственный кластер. Структура отраслевой лаборатории машиностроения объединяет ключевые звенья создания новой техники: Центральную заводскую лабораторию, Испытательный центр и Научно-технический центр. Между ними налажена четкая цепочка взаимодействия, позволяющая проходить путь от научной идеи до готового узла. Деятельность ОЛМ направлена на выполнение научно-исследовательских, опытно-конструкторских и опытно-технологических работ, научное сопровождение инновационных проектов, а также проведение испытаний материалов, узлов автотехники и изготовление опытных образцов для повышения качества, надежности и конкурентоспособности автотехники МАЗ.

Комплекс техники неразрушающего контроля позволяет проводить исследования металлопроката, заготовок и готовых изделий без нарушения их целостности, демонтажа или вывода из работы и включает в себя: прецизионный рентгеновский анализатор толщины покрытий, стационарный магнитопорошковый дефектоскоп, видеоэндоскоп, систему цифровой радиографии.

А теперь подробней остановимся на преимуществах каждого из них.

Прецизионный рентгеновский анализатор толщины покрытия не имел на заводе более старого аналога, он пришел на замену химическому методу контроля и полностью исключил повреждение изделия в процессе проведения исследования. Один такой прибор позволил существенно сократить время анализа, снизить затраты на проведение исследования и уменьшить погрешность измерений на 20 %. Сканирование объекта в одной плоскости занимает всего 30 секунд. После проведения анализа в трех плоскостях, соответствующий нормам контроля образец с протоколом испытаний возвращается на производство (ранее механически поврежденное в процессе анализа изделие либо забраковывалось, либо возвращалось на повторное покрытие). В обязанности лаборанта входит поместить исследуемый образец в анализатор, запустить прибор в работу и дать заключение, процесс диагностики компьютеризирован.

Магнитопорошковый дефектоскоп предназначен для выявления невидимых глазом поверхностных и подповерхностных дефектов в виде трещин, пор, расслоений и др. В процессе намагничивания исследуемой детали место дефекта заполняется люминесцирующими частицами, благодаря чему в ультрафиолетовом свете можно увидеть место трещины и характер повреждения. В обязанности лаборанта входит закрепить исследуемый образец между двумя магнитами, обработать его специальной суспензией и после воздействия магнитного поля произвести оценку изъянов детали. Дефектоскоп дает возможность быстро выявить брак на деталях разной формы и размера, при этом обладает высокой точностью. Такой метод диагностики позволяет произвести штучную проверку изделий и избежать забраковки всей партий.

Надежным помощником для проведения исследований на любых этапах производственного процесса стал видеоэндоскоп. Компактный прибор позволяет при помощи зонда проникать в труднодоступные места деталей и сборочных единиц (узкие отверстия, трубы и др.), оперативно находить поверхностные дефекты и получать визуальную информацию на экране с обзором на 360 градусов. Такой метод не требует демонтажа оборудования, сокращает время диагностики и позволяет сохранить фото и видео для отчетов.

Например, при помощи видеоэндоскопа в цехах МАЗа регулярно проводится проверка грузоподъемных кранов и сосудов, работающих под давлением. Диагностика такого оборудования осуществляется согласно утвержденным графикам и позволяет контролировать наиболее уязвимые места: зоны сварных швов и узлы, испытывающие максимальные нагрузки. Именно здесь накапливается усталость металла, приводящая к его разрушению.

Новые возможности для проверки деталей разного типа открыла приобретенная система цифровой радиографии. Детектор преобразует рентгеновские лучи в цифровой электрический сигнал и передает готовое изображение на экран компьютера. Такой метод контроля материалов и заготовок является более чувствительным и позволяет получить мгновенный результат в электронном виде.

«Благодаря новому оборудованию проверка процессов термической обработки, сварки, холодной и горячей штамповки, подбор оптимальных режимов механической обработки материалов стали быстрее и достовернее. Ведь контроль технологического процесса на всех этапах производства – важное звено в создании надежной и качественной техники Минского автомобильного завода», – подчеркнули в лаборатории неразрушающего контроля и механических испытаний.